Produccion just in time

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Un sistema de producción que fabrica y entrega justo lo que se necesita, justo cuando se necesita y justo en la cantidad necesaria. JIT y jidoka son los dos pilares del Sistema de Producción Toyota. El JIT se basa en la heijunka y se compone de tres elementos operativos: el sistema pull, el takt time y el flujo continuo.

El objetivo del JIT es la eliminación total de todos los residuos para conseguir la mejor calidad posible, el menor coste y uso de recursos posible y los plazos de producción y entrega más cortos. Aunque en principio es sencillo, el JIT exige disciplina para su aplicación efectiva.

La idea del JIT se atribuye a Kiichiro Toyoda, el fundador de Toyota Motor Corporation, durante la década de 1930. Como director del taller de maquinaria de la planta principal de Toyota, Taiichi Ohno dijo que sus primeros pasos hacia la consecución del JIT en la práctica llegaron en 1949-50. (Ohno 1988, p. 31.)

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La fabricación ajustada (también conocida como producción ajustada, fabricación justo a tiempo y producción justo a tiempo, o JIT) es un método de producción cuyo objetivo principal es reducir los tiempos dentro del sistema de producción, así como los tiempos de respuesta de los proveedores y a los clientes.

Se deriva del modelo operativo de Toyota de 1930 «The Toyota Way» (Sistema de Producción Toyota, TPS)[1][2] El término «Lean» fue acuñado en 1988 por John Krafcik, y definido en 1996 por James Womack y Daniel Jones para constar de cinco principios clave: «Especificar con precisión el valor por producto específico, identificar el flujo de valor de cada producto, hacer que el valor fluya sin interrupciones, dejar que el cliente extraiga el valor del productor y perseguir la perfección»[3].

Las empresas emplean esta estrategia para aumentar la eficiencia. Al recibir los bienes sólo cuando los necesitan para el proceso de producción, se reducen los costes de inventario y el despilfarro, y aumenta la productividad y los beneficios. El inconveniente es que requiere que los productores prevean la demanda con precisión, ya que los beneficios pueden quedar anulados por pequeños retrasos en la cadena de suministro. También puede repercutir negativamente en los trabajadores debido al estrés añadido y a las condiciones inflexibles. El éxito de una operación depende de que la empresa tenga una producción regular, procesos de alta calidad y proveedores fiables.

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El Sistema de Producción Toyota (TPS) es un sistema socio-técnico integrado, desarrollado por Toyota, que comprende su filosofía y prácticas de gestión. El TPS es un sistema de gestión[1] que organiza la fabricación y la logística del fabricante de automóviles, incluida la interacción con proveedores y clientes. El sistema es un importante precursor de la más genérica «fabricación ajustada». Taiichi Ohno y Eiji Toyoda, ingenieros industriales japoneses, desarrollaron el sistema entre 1948 y 1975[2].

Originalmente llamado «producción justo a tiempo», se basa en el enfoque creado por el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno. Los principios en los que se basa el TPS están plasmados en The Toyota Way.

Los principales objetivos del TPS son diseñar la sobrecarga (muri) y la incoherencia (mura), y eliminar los residuos (muda). Los efectos más significativos en la entrega de valor del proceso se consiguen diseñando un proceso capaz de entregar los resultados requeridos sin problemas; diseñando la «mura» (inconsistencia). También es crucial garantizar que el proceso sea tan flexible como sea necesario, sin estrés ni «muri» (sobrecarga), ya que esto genera «muda» (desperdicio). Por último, las mejoras tácticas de reducción de residuos o la eliminación de muda son muy valiosas. Hay ocho tipos de muda que se abordan en el TPS:[3]

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Muchos confunden los conceptos de Just In Time (JIT) y Lean Manufacturing. Scott Thompson, periodista del Houston Chronicle, esboza las diferencias entre ambos. Thompson escribe: «La fabricación justo a tiempo se centra en la eficiencia, mientras que la fabricación ajustada se centra en utilizar la eficiencia para añadir valor para el cliente. La fabricación justo a tiempo puede practicarse por sí sola o como un paso en el proceso de fabricación ajustada».

Hay otras formas de diferir entre JIT y Lean. Lean es un sistema completo que puede utilizarse en todos los departamentos de la empresa, incluidos los de fabricación, producción, marketing, distribución, etc. Se puede utilizar Lean para crear un proceso JIT, pero JIT es la pieza del método Lean que elimina el despilfarro del exceso de inventario.

El JIT y la fabricación Lean tienen una historia interesante basada en la industria del automóvil. Antes del concepto JIT, los fabricantes creaban sus productos en exceso y, a menudo, con mucha antelación a las necesidades. Henry Ford implementó el JIT en una planta de Michigan. El mineral de hierro se entregaba el lunes y formaba parte de un coche terminado tres días después. Ford vio el ahorro que suponía tener la cantidad justa de inventario que llegaba en el momento justo.